故障表现

药剂添加时机错乱

表现：在浮选流程的某些关键阶段，如矿浆搅拌初期需要快速添加捕收剂来促进矿物颗粒与气泡附着，加药机却未及时启动；或者在不需要添加调整剂的时候，它持续供药，导致药剂浪费、浮选指标恶化。例如，本该在矿浆进入浮选槽前精确注入的起泡剂，延迟添加，使得气泡生成不及时，影响矿物浮选速度与效率。

影响：矿物颗粒不能在最佳时机与药剂充分作用，会降低精矿品位与回收率，增加尾矿中有用矿物的含量。

加药量与浮选进程不匹配

表现：当浮选槽内矿浆浓度突然升高，需要加大药量维持浮选效果时，加药机输出药量未相应增加；或是在浮选后期，矿浆中目标矿物含量减少，加药机却依旧维持高剂量输出，造成药剂过量。比如，在高品位矿石浮选时，前期加药量没有适配矿石特性足量投入，导致前期浮选效果差。

影响：药剂不足无法保证浮选效果，过量则不仅增加成本，还可能引发后续精矿脱水、过滤困难，因为多余药剂会附着在矿物表面，改变其表面性质。

与上下游设备协同故障

表现：加药机与给料机、搅拌器、浮选槽等上下游设备的启停、运行速度不协调。例如，给料机加快进料速度后，加药机未同步提升加药频率，致使新进入的矿浆无法及时获得足够药剂处理；搅拌器未充分搅拌矿浆，加药机就已开始加药，造成药剂分布不均。

影响：整个浮选流程连贯性被破坏，出现局部药剂浓度过高或过低区域，矿物浮选选择性变差，精矿质量参差不齐。

调校方法

优化控制程序

时间设定调整：依据浮选流程各阶段的标准时长与工艺要求，重新精确校准加药机的定时启动、停止功能。例如，针对某铅锌矿浮选，捕收剂需在矿浆入槽前30秒开始添加，持续120秒，精确设置加药机对应程序，保障药剂按时注入。

药量动态调控：搭建基于矿浆浓度、流量、pH值等实时监测数据的反馈控制系统。当监测到矿浆浓度升高，通过算法快速计算出需增加的药剂量，驱动加药机加大输出；反之则减少，实现加药量与浮选进程实时适配。

设备联动调校

信号对接与同步：将加药机与给料机、搅拌器等设备接入统一的自动化控制系统，实现设备之间的运行信号共享与同步。如给料机发出进料加速信号时，加药机同步接收并按预设比例提升加药速度；搅拌器启动且达到稳定转速后，加药机才开始加药作业。

速度匹配：实地测试不同浮选工况下，各设备的最佳运行速度组合。在实验室模拟或现场小试，找出给料速度、搅拌速度、加药速度之间的最优配比，而后在实际生产中固定设置，确保协同顺畅。

现场工艺适配

药剂种类适配：根据不同浮选工艺所选用的捕收剂、起泡剂、调整剂特性，针对性调整加药机的输送参数。例如，对于粘性较大的捕收剂，降低加药速度、适当升高输送温度，防止堵塞管道同时保障均匀加药；针对易挥发起泡剂，缩短输送管道长度、加强管道密封，精确控制添加量。

矿石特性调校：对新开采矿石批次进行成分、粒度等快速检测，依据矿石品位高低、粒度大小，即时修正加药机加药方案。高品位细粒矿石，适当减少前期药量，增加浮选后期的微调药量；低品位粗粒矿石则相反，前期足量加药保证浮选启动效果。